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陶瓷釉面墙地砖缺陷大总汇

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发表于 2018-3-30 16:54:02 | 显示全部楼层 |阅读模式

关于釉面砖的缺陷很多,产品覆盖面广,如外墙砖、内墙砖、仿古砖、抛釉砖、喷墨渗花砖等都是釉面砖。釉面砖制程中,釉料质量控制和施釉工艺控制的好坏将直接决定产品的质量。下面总结、收集一些相关釉面砖的缺陷(当然各种产品的缺陷有些相通,都可以借鉴),以供大家参考。

一、淋釉缺陷

1、钟罩纹的解决方法及预防措施

垂直进砖方向的弧形条纹痕迹为钟罩纹,这种缺陷产生有两种原因造成:机械震动和釉幕飘动。

(1)机械震动包括钟罩的震动和皮带震动。

造成钟罩震动的原因有钟罩安装不牢固和钟罩离震源(压机、窑炉风机、釉缸)太近,接釉槽回釉管不能接触震筛。皮带震动主要是皮带磨损粗糙和皮带变形太松导致坯体走速不稳形成钟罩纹。

解决的方法:

1)施釉钟罩应远离压机等震动源,直接连接于固定的水泥基体上,加高固定水泥支柱,避免上釉支架震动。如钟罩附近有大型机械设备运作,可把钟罩区域四周的水泥地板切开,减少通过水泥板传到钟罩上的震动。

2)避免釉线马达震动对施釉钟罩的影响,所有回釉管应用绳索悬空固定,防止振筛通过回釉管把震动传递到釉幕上。

3)给皮带滴清水增加润滑度、适当调紧皮带或更换新皮带,拉快走砖速度,保证坯体走速稳定行进。

(2)釉幕飘动产生的因素分为釉浆性能参数和周围气流吹动。釉浆的比重过低和流速过小都会产生釉幕飘动导致淋釉不平整。比重过大和流速过大又会导致上釉管道筛网堵塞,上釉不均匀。必须合理控制釉浆工艺参数,保证钟罩内的釉浆量基本稳定,使回流的釉浆及釉下料均匀后才可使用。淋釉设备必须装搭建在棚内,不能裸露在外面,避免风向吹动釉幕,特别是夏天,淋釉工使用风扇时要特别注意风向是否正对着钟罩。

2、 釉痕的解决方法及预防措施

平行于施釉线方向、垂直于皮带的条纹即为釉痕,位置一般具有固定性。产生的原因为施釉钟罩边缘的积釉成块、钟罩表面的损伤等。解决的方法为:停线清洗钟罩积釉,避免釉渣掉在砖面形成釉泡。更换钟罩或使用钟罩面未损伤的部分淋釉。

3、缩釉的解决方法及预防措施

淋抛釉时有裸露的丝网花纹、喷墨花纹,或淋面釉时表面有空白无釉的坯体等现象即是缩釉,裸露面积大小不同。这种缺陷主要是釉与墨水或花釉的不相融导致,产生缩釉的工艺环节不同,调整方法也各异。

淋抛釉时产生缩釉现象,主要原因为深色产品墨水量大、花釉透釉量大。解决方案为升高喷墨后小干燥器温度,使淋釉前砖坯表面水分减小,或者减少抛釉釉量,减少釉中的水分。

淋面釉时产生缩釉的因素较多,主要分析坯和釉的性能。1)坯体可塑性太大,在施釉过程中,坯体表面吸水膨胀排挤釉浆而形成缩釉。调节方法主要是减少配方中可塑性大的原料,或加入一部分煅烧过的粘土。2)釉的可塑性太小,釉的收缩比坯体慢,釉脱离坯体而卷曲缩釉,使用成品釉时应适当添加cmc含量,提高釉浆黏度,生料则可提高黏土的使用量。3)釉料不能磨的太细,不能为了调整温度而过于磨细,这会使得釉层在干燥过程中收缩过大而脱离坯体导致烧成后缩釉。特别强调一点,使用生料时,应使用煅烧过的熟氧化锌,因为生氧化锌含有大量的微细颗粒,极易造成缩釉现象。实际生产中最常见的属釉浆细度太小导致。

4、针孔的解决方法及预防措施

抛光后砖面出现大于1 mm的孔洞或白点可记为针孔缺陷,针孔缺陷主要分为烧成针孔和淋釉针孔,烧成温度过高和氧化不足都会导致针孔降级,本文主要讲述淋釉产生的针孔。淋釉针孔一般具有可观察性,在釉线发现及时,处理得当,损失会降到最低,所以观察判断是淋面釉还是淋抛釉是重中之重。

(1)淋面釉针孔烧后一般不会产生气泡,釉层下面只会有单个黑点,不密集可以不降级处理,可适当加大淋釉前喷水量和降低淋水前坯温控制。还有一种常见淋面釉针孔,主要为坯体表面有假颗粒凹坑,导致淋釉时产生较大针孔,预防此种针孔需要加大原料车间浆料过筛目数和清理粉料传送皮带。

(2)淋抛釉针孔相对比较复杂。首先要了解抛釉的高温黏度大小,一般黏度大的淋抛釉单个针孔,烧后不能熔平。其次,淋面釉到淋抛釉相距较长,釉线走砖过程中容易掉粉尘导致砖面形成破口针孔,需要及时查到掉粉位置并加大风机风量。然后,观察走砖两边釉面干的快慢并测量釉量,干的慢则釉厚,容易产生针孔毛孔,情况严重者甚至炸砖,可适当拉开釉幕、调整铜圈摆放位置。最后,要考虑面釉的保水性能,面釉排水过快,釉面太干,造成淋抛釉时产生单个针孔,需要调整面釉球土含量或者调整干燥工艺参数。

不管淋面釉还是淋抛釉都必须要有合格的釉浆,必且在35℃以下的环境陈腐36~48 h,釉浆储存时间过长,碱性物质会分解影响釉浆成分,烧后容易产生气泡针孔。储存环境温度过高,釉浆容易发酵产生气泡,搅拌缸搅拌不充分,施釉时气泡不能完全排除而留在釉层,烧后产生单个针孔,发酵严重的釉更容易产生批量针孔。

5、凹釉的解决方法及预防措施

淋釉产生凹陷下去大小不一的釉坑,大于1 mm则降级处理,具体表现为抛后上不了光,颜色暗沉。产生凹釉大致分为两类:釉浆性能和釉线工艺。以鱼骨图分析凹釉产生的因素(见下图):

(1)釉浆性能包括原材料的甄选和球磨工序

原材料的甄选应避免选择或减少引进铁、铜、钛等着色离子化合物的低熔点杂质,它们主要来源是粘土,从釉浆外观上看为悬浮在表面的暗黄色有机物,该有机物无法通过过筛去除,只能通过加强除铁和人工打捞。

球磨工序必须严格按照配方单入球,特别是添加剂的用量和品种要严格控制。如果选用高粘甲基,用量最好不要超过0.1%,中粘甲基不要超过0.2%,甲基用量大,釉浆粘度大,釉中的气泡很难排除。夏季流速变化大,防腐剂用量不能超0.1%。必须严格检查包装袋是否有油污污染,为防止油污污染可在釉缸内加入0.003%的威猛先生,不可过量,太多会造成气泡。必须严格要求釉浆陈腐时间24~48 h,夏季釉浆在陈腐过程中如果温度超过35℃,釉浆中的甲基、有机物和碱性物质容易发酵分解形成气泡,

所以釉缸必须安装冷却装置。

(2)釉线工艺是控制凹釉缺陷的最后一道关键工序,制定合理的工艺标准是重中之重。

淋釉设备安装好后,所有新设备必须提前用去油污的清洗液清洗干净,确保没有油渍。检查釉斗下釉口到钟罩的高度是否合理,过高下釉冲击大,造成气泡下流形成凹釉。上釉缸需安装30~40目的滤网,防止气泡和釉渣抽上钟罩。钟罩支架上加装小型风扇,吹散水气防止凝结在钟罩底部形成水珠,随釉滴落或滴在砖面上,形成凹釉。

釉线釉浆调整方法:员工调整前应确保手上无油污,根据流速大小加入适量的清水(不能用污水),如果流速超过120 s,可用三聚或液体解胶剂调整。釉线必须配备3个以上搅拌缸,加水调流速后有足够空间和时间来搅拌均匀,避免釉中有加水产生的气泡淋到砖面形成凹釉,第一个搅拌缸加水调整比重、流速,转速变频应调大搅匀,第二个搅拌缸主要是排除釉中气泡,转速变频不宜过快,固定最后一个上釉缸的转速变频,保证釉面有少量气泡,转速过慢,釉浆不好排气,转速过快,容易产生气泡。定期清洗钟罩,减少釉渣造成的长条形凹釉。最后,清洗钟罩下皮带的回釉时,水量不应开太大,避免皮带甩水到砖面产生凹釉,同时回釉可当做水用来调比重流速。

6、钟 罩 纹

垂直进砖方向的弧形条纹痕迹为钟罩纹,

成因有两种:

机械震动和釉幕飘动

机械震动 ——包括钟罩的震动和皮带震动。

成因:钟罩安装不牢固和钟罩离震源(压机、窑炉风机、釉缸)太近,接釉槽回釉管不能接触震筛。皮带震动主要是皮带磨损粗糙和皮带变形太松导致坯体走速不稳。

解决方法:

(1)施釉钟罩远离压机等震动源,直接连接于固定的水泥基体上,加高固定水泥支柱,避免上釉支架震动。如钟罩附近有大型机械设备运作,可把钟罩区域四周的水泥地板切开,减少通过水泥板传到钟罩上的震动。

(2)避免釉线马达震动对施釉钟罩的影响,所有回釉管应用绳索悬空固定,防止振筛通过回釉管把震动传递到釉幕上。

(3)给皮带滴清水增加润滑度、适当调紧皮带或更换新皮带,拉快走砖速度,保证坯体走速稳定行进。

7、釉幕飘动

产生的原因分为釉浆性能参数和周围气流吹动。

成因:釉浆的比重过低和流速过小都会产生釉幕飘动导致淋釉不平整。比重过大和流速过大又会导致上釉管道筛网堵塞,上釉不均匀。

解决方法:

(1)合理控制釉浆工艺参数,保证钟罩内的釉浆量基本稳定,使回流的釉浆及釉下料均匀后才可使用。

(2)淋釉设备必须装搭建在棚内,不能裸露在外面,避免风向吹动釉幕,特别是夏天,淋釉工使用风扇时要特别注意风向是否正对着钟罩。

8、釉痕

平行于施釉线方向、垂直于皮带的条纹即为釉痕,位置一般具有固定性。

成因:

施釉钟罩边缘的积釉成块、钟罩表面的损伤等

解决方法:

停线清洗钟罩积釉,避免釉渣掉在砖面形成釉泡。更换钟罩或使用钟罩面未损伤的部分淋釉。

二、综合缺陷

1、缩 釉

淋抛釉时有裸露的丝网花纹、喷墨花纹,或淋面釉时表面有空白无釉的坯体等现象即是缩釉。

(1)缩釉成因分析

坯料与釉料在烧成和干燥过程中会发生收缩,二者的收缩不相同。如果坯料与釉料的收缩相差过大,便会发生釉料开裂。如果釉料球磨过细,则易形成裂纹,这是由于釉料被过度球磨后,在干燥过程中引起的过度收缩。当过度球磨釉料时,虽然釉料的悬浮性能增强,烧成后釉面的质量会得以较大提高。另外,如果釉浆中塑性粘土含量太高,干燥时釉料的收缩大,则会在釉面产生裂纹。此外坯体表面凹凸不平,也会产生小范围内的不均匀收缩。在使用熔块釉时,过度球磨极易产生施釉釉面开裂,这是因为熔块釉在存放期间更易于沉淀,经搅拌后再使用时,由于搅拌不匀造成釉面收缩不一致,在釉料干燥过程中易产生釉面开裂,烧成后会明显出现裂纹。另一个原因就是通常被过度球磨后的釉由于其颗粒细而具有更大的表面积,在高温时易发生化学反应和固相反应,并且具有熔解坯体中氧化硅和氧化铝的倾向。这样会导致釉粘度增加,变得更加粘稠,引起缩釉缺陷的发生。因此在釉料制备过程中,应避免过度球磨釉料,保持一定的釉料颗粒级配,以减少减釉缺陷的发生。

a)坯体方面的原因,如受污染、异形模具边缘角度过陡。

b)釉料干燥时收缩过大。

c)釉料颗粒过细,尤其是一次烧产品更容易出问题。

d)釉层过厚或者过薄。

e)釉料的化学组成、釉料熔融时的粘度和表面张力。

f)釉料对坯体表面较弱的附着力。

g)釉料配方中不正确地使用化工原料,如zno的影响。

h)釉料中所加入的色料的影响。

i)烧成温度、烧成条件以及窑炉的气氛。

j)坯釉之间的结合力。

k)釉与墨水或花釉的不相融导致淋抛釉时产生缩釉现象,主要原因为深色产品墨水量大、花釉透釉量大。解决方案为升高喷墨后小干燥器温度,使淋釉前砖坯表面水分减小,或者减少抛釉釉量,减少釉中的水分。

(2)缩釉解决方法

a、 加强釉用原料的管理。重视作为悬浮剂、粘结剂使用的高岭土的质量。除了要求白度指标以外,还必须要求粘结性能指标。配料时应测定高岭土水份,按干料折算入磨数量。新磨釉浆应进行粘结性的检试,不合要求时应调整后方可使用。

b、个别釉用原料尽量使用煅烧过的,如滑石、氧化锌、氧化铝等。

c、釉料细磨中严格控制料、球石、水的比例。细度符合要求后才准出磨。坚持每批釉用原料和每磨釉浆的试烧检测制度,重点观察釉料高温熔融粘度、表面张力及润湿性能等指标变化。

d、釉浆储存和取用前搅拌均匀。施釉前调整好釉浆浓度、稠化性能等,以确保施釉厚度符合要求。

e、素坯施釉前应保证表面清洁,无油污。釉坯储存时间不能过长,防止可溶性盐类物质聚集到砖边或砖角部位而形成硬壳,从而造成缩釉缺陷。

f、新开发的异形模具注意楞角沟槽部位的处理,务使简练圆滑,试产前必须经过施釉试验,对于角度过陡容易造成缩釉时,要对模具进行修改。

g、异形模具产品的施釉工艺参数可根据坯体情况做适当调整,如收水快时可以加大施釉量来掩盖,收水慢时却必须通过釉浆流速的调整,覆盖坯体但不能施釉过多,否则更容易造成缩釉。如文章开头这位朋友的问题。

h、对入窑坯体应严格控制入窑水份低于3%,调整升温速度,尤其是预热初始阶段切忌升温过快。

i、引入腐殖酸钠等添加剂可以有效地抑制缩釉。腐殖酸钠具有明显的稀释、增塑、增强、吸附、粘结等特性,加入釉浆后使釉浆相同水份情况下流动性增加,稠化性降低,施釉后釉层对坯体的吸附、粘结性能提高,白坯釉面抵抗冲击能力也相应提高,对解决缩釉大有帮助。

釉面砖裂纹按其出现的形式分为横裂、直裂、角裂、中间面裂和底裂五种。裂纹产生的原因则可分为机械裂纹和热应力裂纹两种。机械裂纹是机械应力过于集中而造成的缺陷。热应力裂纹产生的直接原因是排湿或升温过程过快或者不均而引起的应力集中所导致的裂纹。

j、坯体可塑性太大,在施釉过程中,坯体表面吸水膨胀排挤釉浆而形成缩釉。调节方法主要是减少配方中可塑性大的原料,或加入一部分煅烧过的粘土。

k、釉的可塑性太小,釉的收缩比坯体慢,釉脱离坯体而卷曲缩釉,调节方法是使用成品釉时应适当添加cmc含量,提高釉浆黏度,生料则可提高黏土的使用量。

2、针 孔

(1)淋釉针孔

淋面釉针孔见前文。

(2)其它针孔:釉面出现的针刺状的小孔。

产生的主要原因:坯体配方不合理,使得坯浆的黏度不合理。坯与釉的配方中含有机物和分解温度较高的硫酸盐等。压砖机的压制力不均匀,使得坯体致密度不合理。提高化妆土的烧成始熔温度,导致排气不良。釉浆颗粒过细导致排气困难。烧成温度不合理,致使坯体排气不畅。燃料中或煤气中硫含量高,或喷嘴调节不良产生游离碳,在高温期形成二氧化碳气体排出。

相应的解决方法:调整坯体配方,保证坯浆适当的粘度和坯体的致密度。坯与釉的配方中有机物和分解温度较高的硫酸盐等含量要尽量少,减少烧失量。控制好压砖机的压力,保证坯体致密度和吸水率均匀。降低化妆土烧失量,降低粘度,提高毛细孔数量,增加排气量。适当提高釉浆颗粒度,确保排气顺畅。控制好面釉的始熔温度(一般为950℃),降低面釉的施釉量。根据始熔点调整好坯体、化妆土和窑炉的烧成曲线,增加排气段。严格控制燃料中的硫含量,同时将喷嘴调节到最佳,防止高温形成二氧化碳气体。

(3)釉面出现的针样小孔眼。

产生的主要原因:原料中有机物含量过高,未被充分氧化,烧成过程中会继续释放出气体,结果在釉层中形成气泡。坯用原料中发生分解反应,释放出气体物质的碳酸盐、硫酸盐等杂质,在烧成过程中气体排出量大。原料处理与贮存不当,致使泥浆发酵,使泥浆中产生大量气泡。泥浆罐内的泥浆真空脱气达不到额定真空度,使得泥浆罐底部的泥浆真空脱气不彻底,造成注浆泥浆中存有小气泡,结果在釉层中形成气泡。釉料始熔温度过低,高温粘度过高。熔块熔化不完全,夹有生料。釉底料保水性差,使施面釉时渗水过急,坯体空隙中的气体排出过急,突破釉面而形成小孔。施釉时坯体温度过高、过干或喷水过少,使釉料渗入坯体的速度过快。烧成温度过低。

相应的解决方法:过原料要精选,控制好原料中有机物的含量,使釉层中产生的气体尽量少。严格按要求控制好坯用原料的反应过程,减少杂质,减少烧成过程中气体的排出量。严格按规定存放泥浆,避免泥浆过热(一般应在25℃以下),防止泥浆发酵。完善泥浆的真空处理设施,使泥浆的真空脱气完全,消除泥浆中的气泡。调整釉料配方,提高釉料的始熔温度。提高熔块的熔化质量,或选用质量好的熔块。改善釉底料的保水性,适当增加保水性好的原料(如可增加高岭土类含量,也可适当增加添加剂的量)。调整并控制好施釉时坯体的温度和水分,施釉前将附在坯体表面的灰尘清除净,保证施釉时坯体表面清洁。调整并控制好烧成温度。

3、凹 釉

(1)釉浆性能导致的凹釉

釉浆性能包括原材料的甄选和球磨工序。

原材料的甄选应避免选择或减少引进铁、铜、钛等着色离子化合物的低熔点杂质,它们主要来源是粘土,从釉浆外观上看为悬浮在表面的暗黄色有机物,该有机物无法通过过筛去除,只能通过加强除铁和人工打捞。

球磨工序必须严格按照配方单入球,特别是添加剂的用量和品种要严格控制。如果选用高粘甲基,用量最好不要超过0.1%,中粘甲基不要超过0.2%,甲基用量大,釉浆粘度大,釉中的气泡很难排除。夏季流速变化大,防腐剂用量不能超0.1%。必须严格检查包装袋是否有油污污染,为防止油污污染可在釉缸内加入0.003%的威猛先生,不可过量,太多会造成气泡。必须严格要求釉浆陈腐时间24~48 h,夏季釉浆在陈腐过程中如果温度超过35℃,釉浆中的甲基、有机物和碱性物质容易发酵分解形成气泡,所以釉缸必须安装冷却装置。

(2)釉线工艺导致的凹釉

釉线工艺是控制凹釉缺陷的最后一道关键工序,制定合理的工艺标准是重中之重。

淋釉设备安装好后,所有设备必须提前用去油污的清洗液清洗干净,确保没有油渍。检查釉斗下釉口到钟罩的高度是否合理,过高下釉冲击大,造成气泡下流形成凹釉。上釉缸需安装30~40目的滤网,防止气泡和釉渣抽上钟罩。钟罩支架上加装小型风扇,吹散水气防止凝结在钟罩底部形成水珠,随釉滴落或滴在砖面上,形成凹釉。

釉线釉浆调整方法:员工调整前应确保手上无油污,根据流速大小加入适量的清水(不能用污水),如果流速超过120 s,可用三聚或液体解胶剂调整。釉线必须配备3个以上搅拌缸,加水调流速后有足够空间和时间来搅拌均匀,避免釉中有加水产生的气泡淋到砖面形成凹釉,第一个搅拌缸加水调整比重、流速,转速变频应调大搅匀,第二个搅拌缸主要是排除釉中气泡,转速变频不宜过快,固定最后一个上釉缸的转速变频,保证釉面有少量气泡,转速过慢,釉浆不好排气,转速过快,容易产生气泡。定期清洗钟罩,减少釉渣造成的长条形凹釉。最后,清洗钟罩下皮带的回釉时,水量不应开太大,避免皮带甩水到砖面产生凹釉,同时回釉可当做水用来调比重流速。

4、斑点

制品表面的异色污点。

产生原因:釉用原料中含有铁的化合物、云母等成分。原料存放或加工过程中混入铁屑、铜屑、焊渣等。浆料的除铁设施或工艺失控(如筛网破、溢浆等),未能除净铁质。半成品存放时表面落有异物,入窑时未及时清扫干净。燃料含硫量过高,烧成时与铁质化合而生成硫化铁。

解决方法:釉用原料要进行精选,降低含铁化合物等含量。改善原料存放、加工过程的环境和设施。完善浆料的除铁设施和生产工艺。入窑前要将半成品表面清扫干净。选用含硫量低的燃料或进行除硫。

5、 磕碰

产品因碰击致使边部或角部残缺。

产生原因:坯体在出窑和运送过程中受硬物碰击。

解决方法:在半成品和成品的装坯、出窑、运送过程中要轻拿轻放,避免与硬物的碰击。

6、 色差

同件或同套产品正面的色泽出现差异。

产生原因:原料成分波动,着色离子含量不稳定。配料系统精度不高,操作不当。泥浆性能控制不稳定。成形时保证加压制度的相对稳定,严禁随意操作,必要时根据粉料性能适当调整压制参数。釉用原料不合适,釉浆性能波动,施釉量不当。烧成制度控制不好:窑压波动,气氛不稳定,窑炉温差大,最高烧成温度控制不当。

解决方法:原料精选,原料成分要保持相对稳定。严格制泥、釉料的工艺要求,加强除铁喷雾避免干燥造粒的粉料颗粒粗细不均,水分不均匀。调整并控制好成形压力,同时要加强布料的均匀性。调整并控制好成形压力,同时要加强布料的均匀性。严格按照生产工艺精选制釉原料,使釉浆性能稳定,同时施釉量要适当。严格窑炉操作规程,确保窑炉内压力及气氛的稳定。

7、 夹层

坯体内部出现层状裂纹或分离。

产生原因:坯料中使用的软质粘土量过多。粉料含水率太低或太高,成形时排气不畅。粉料陈腐时间不足,水分分布不均匀。匀粉料颗粒级配不合理,细粉过多。压砖机施压过急或模具配合不当,粉料中的气体未能完全排出。

解决方法:在保证坯体有足够强度的情况下,减少软质粘土的用量。调整并控制好粉料的水分(一般为7%左右)。保证粉料有足够的陈腐时间使粉料水分均匀。调整并控制好粉料的颗粒级配(一般直径为0.2~0.8 mm 的颗粒在80%以上,直径为0.16 mm的颗粒在8%以下为宜)。调整压砖机的冲压频率和施压制度以适应粉料的性能(冲压次数以小规格砖16 次/min 左右,大规格砖8 次/min 左右为宜)。若上下模具配合不好,则改善上下模具,使其达到配合密切。

8、 落脏

产品正面粘附的异物。

产生原因:釉浆中混入杂质。

解决方法:加强釉浆生产工艺的管理,出浆时和施釉,前釉浆要严格过筛,半成品存放、运送过程其表面落有脏物,入窑时要清扫干净,入窑(装坯)前要使半成品表面保持干净,装坯时防止窑具上的粒子脱落在半成品表面,装坯时要轻拿轻放,防止窑具的粒子脱落,窑顶上的耐火砂浆、釉料的挥发物或风管的脏物掉在制品上。定期清扫窑炉内壁和风管。

9、花斑

产品正面呈现的块状异色斑。

产生原因:原料中含有较多的黑色有机物,悬浮浆料中,注浆后附在坯体表面,烧后显现异色。印商标操作不慎,使商标的颜色污染其它部位。装坯时手上的脏物黏在坯体上,烧后使制品表面出现异色。烧成时燃油雾化不好,油滴落在坯体上。

解决方法:对原料进行精选,清除黑色有机物,出磨泥浆过细筛,调整泥浆流动性。印商标和装坯时操作要谨慎,避免异色污染。装坯时选洗干净手。改善窑炉的喷嘴或供油压力,使燃油雾化良好。

10、 烟熏

因烟气影响使产品正面呈现灰、褐色或使釉面部分乃至全部失光。

产生原因:釉料中氧化钙含量过高,容易吸烟。产品入窑水分过高,使一氧化碳沉积浸入釉层。窑内氧化气氛不足,坯体中的有机物未能完全分解。装坯密度过大,使窑内通风不畅。

解决方法:调整釉料配方,减少氧化钙含量。严格控制产品的入窑水分。调整并控制好烧成气氛,确保坯体中的有机物完全分解。适当降低装窑密度,加强通风。

11、 坯泡

坯体表面突起的开口或闭口泡。

产生原因:坯料中含高温分解的原料过多。粉料中混入了碳粒、胶屑、机油等有机物。配料水分蒸发量过大。

解决方法:调整配料配方,减少坯料中高温分解原料的含量,用低灼减量的原料取代。改善粉料加工、存放和成形的环境及设施,防止有机物混入。降低配料的含水率。

11、 麻面

产品正面呈现的凹陷小坑。

产生原因:混入坯料及釉釉中的碳挥发物所致。坯料及釉中硫酸盐的分解。窑内气氛中如硫氧化物和水蒸汽,被坯体和釉吸收或脱出。因温度和压力的关系,使吸收于釉内的气泡释放出来。坯体干燥不透,水分在加热过程中释放出来。

解决方法:精选配料,尽量减少挥发物的含量。调整好釉料配方,降低硫酸盐的用量。控制好窑内烧成气氛。控制好窑烧成制度,确保窑内温度与压力的协调。坯体的干燥过程应严格按照生产工艺要求进行。

12、 熔洞

易熔物熔融使产品正面形成的孔洞。

产生原因:坯料的细度不足,使坯料含有较大粒径的低熔物或有机物颗粒。坯料堆放、加工时混入杂质。

解决方法:调整并控制好坯料的颗粒细度。加强对原料堆放、加工环境和过程的管理。

13、 中心弯曲

产品正面的中心部位上凸或下凹。

产生原因:坯釉膨胀系数不匹配。坯料中可塑性原料用量过大。成形时布料或施压不均匀,使坯体密度不一致。成形时布料或施压不均匀,使坯体密度不一致。坯料中颗粒过细,使干燥及烧成收缩过大。烧成温度过高或窑内压力不合理。

解决方法:调整坯釉配方,使膨胀系数相匹配。减少坯料中可塑性原料的用量,以减少坯体的收缩率。调整推料框栅格结构及压机动作,使推料框与下模的动作匹配。适当增大坯料颗粒,控制好坯体的收缩率。严格控制烧成制度,减小窑内温差。

14、变形

(1) 边缘弯曲:产品的边缘部位上凸或下凹。

产生原因:坯釉膨胀系数不匹配。窑内辊棒不圆滑。

解决方法为:调整坯釉配方,使之膨胀系数相匹配。辊棒产生弯曲或辊棒间不平整及时更换变

形的辊棒,确保产品顺利运行辊棒间距太大,与坯体的规格不匹配缩小辊棒间距,尽量使辊棒保持在同一水平面上。

(2) 侧面弯曲:产品的侧面外凸或内凹。

产生原因:坯釉膨胀系数不匹配。坯体在干燥或烧成过程中受热不均匀。

解决方法:调整坯釉配方,使之与膨胀系数相匹配。严格控制烧成制度,确保坯体在干燥或烧成过程中受热均匀。

(3) 楔形:产品正面平行边的长度不一致。

产生原因:坯釉膨胀系数不匹配。坯料中可塑性原料用量过多。

解决方法:调整坯釉配方,使之与膨胀系数相匹配。减少坯料中可塑性原料的用量,以减少坯体的收缩率。

(4)翘曲:产品的一个角偏离由另三个角组成的平面。

产生原因:坯料中可塑性原料用量过多,坯体收缩过大。坯料的颗粒过细。坯釉料的膨胀系数不匹配。成形时布料或施压不均,使坯体密度不一致。粉料陈腐时间不足,水分不均匀。窑内辊棒不圆滑或辊棒间不平整,辊棒间距过大,与坯件的规格不匹配。坯件在干燥或烧成过程中受热不均匀,使其内外或上下表面收缩不一致,烧成温度过高或窑内压力不合理。

解决方法:减少坯料中可塑性原料的用量,以减少坯体的收缩率。适当增大坯料颗粒。调整坯釉配方,使之与膨胀系数相匹配。调整推料框栅格结构和压砖机动作,使推料框与下模的动作匹配,达到布料均匀。采用辊棒间距小的窑炉来烧成或缩小辊棒的间距,尽量使辊棒在同一水平面。调整并严格控制坯体干燥制度、坯体的烧成曲线和压力,减少同一截面的温差。

15、裂纹

(1)中间机械裂

●特征:中间(面)裂的位置较固定,将坯体调转方向也不会改变,呈一条横裂或鸡爪状裂纹。如果干燥器内辊棒起钉,则多一单行裂的形式出现,且有一定的规律。

●产生原因:主要是输送带下有杂物,受力不均匀,或者棍棒上有棒钉所致,也有因压机模具及不料不均所形成的收缩裂纹。

●解决方法:清除皮带轮的杂物及棒钉。

(2)角裂

●特征:主要发生于坯体角部5cm的范围之内,由外界碰撞力造成;

●产生原因:

①压机推粉架的崩边

②压机出口升降处的挡板碰裂:

③由于干燥器内坯体排列过密而发生撞裂:

④被干燥器出口升降挡板碰裂:

⑤被釉线挡板撞裂:

⑥窑炉入口处装转过密并且不整齐而发生碰撞:

●解决方法:用煤油测试法,在窑炉入口依次排除各工序引起缺陷的可能性,并对不合理的位置进行调整。

(3)干燥热应力裂

热应力所引起的裂纹主要有直裂(前直裂、后直裂)、横裂、中间(面)裂,底裂等。

a、前后边裂(也称直裂)

●特征:在坯体出窑方向的前边或后边,出现单行或几行边裂。

●产生原因:干燥窑内升温阶段某区域升温过急,且温度过高、湿度过小。

●解决方法:

1)适当降低干燥升温阶段的温度,并提高该区域的相对湿度;

2)防止局部地方热风的喷出量大而造成急促升温,所产生的热冲击会对坯体造成破坏。特别是面上加热风管,可尽量开小或不开,只开底部的加热风管。

3)减小前后排砖坯间的距离,适当加大同排砖之间的距离,使热气流分布均衡。

4)干燥窑的整体温度过高时,也需适当减少热风的总进入量。

5)若正压过大、前温过高,适当加大排湿风机的排出量。

6)如在同一干燥窑,当一侧出现低温横裂,另一侧出现高温前后边裂,可采取减小抽湿总闸和关小干燥窑前端面加热管的方法。

(4)横裂:

●特征:多以单条或者多条裂纹的复杂形式出现,大多数发生在坯体边缘的中间位置,有透底也有不透底的。

●产生原因:大致可分为干燥过程和窑炉烧成过程两类。若是干燥过程产生,又可分为升温干燥阶段过高温度裂和过低温度裂两种情况。一般情况下是由于干燥前端的预热升温干燥阶段温度不够而引起的横向大裂口,多发生在低温侧。一旦干燥前温过高,刚出来的砖极少没有横裂。待正常后又出现裂纹,这种情况多由于干燥过程的前中段温度不够所致。

●解决方法:

1)加大干燥窑前段的总供热输入量,是温度升高5—10度。

2)关小干燥抽湿总闸或者降低抽湿风机的频率,加大窑内正压。

3)调整干燥窑左右加热风管支闸,减少各等温面的温差。

(5)干燥心裂:

●特征:以一条或两条横裂纹,或者以鸡爪裂纹的形式出现,位置不固定。在干燥窑出口一般很难查到,烧成后在泡水或抛光工序才能看见。

●产生原因:

①一般情况下是由于干燥升温阶段的温度过低,导致负压过大,坯体无法及时均匀受热,就直接进入较高温的等温排水阶段。

②有时候,若前温太高、湿度小,正压过大也会出现单行中间裂现象,其裂纹长10cm,也有2cm细小状的,并不完全裂透底部。

③辊上面的加热风管支闸开启过多,热风冲击所致。

●解决方法:

1)适当减小排湿风机的总排湿量,或适当开打前段的加热支闸,使干燥窑头呈正压控制。

2)在总排湿闸不变的前提下,适当关小干燥前端的抽湿支闸,并把抽湿支闸向中间移。加大辊棒底部的入风量,增加此处的湿度,使坯体均匀受热后方可排湿。但是,由于有些原料的特殊性,温度高、湿度大时,中间裂反而更严重。此时则要采取相反的方法,加大前段排湿,并降低前段温度,逐步升高中后温度。

3)如果前段温度高、湿度低、正压过大而产生心裂,可减小窑头排烟支闸鼓入量。

4)有些坯体需要高温度、高湿度、低正压的方式来控制。

(6)窑炉预热阶段造成的热应力裂纹

●特征:这种裂纹可分为横裂、前后裂、中间裂:

●产生原因:产生裂纹的主要原因是因为坯体入窑水分过大、前温过高或过低,以及排湿不畅等原因。其出现的形状无规律。

●解决方法:

a当出现窑炉前预热段温度不够而产生裂纹砖时,可采取合理调整排烟支闸、总闸、提高挡板来提高预热温度及增开前面的喷枪等手段来帮助提高窑头温度。

b当出现窑头温度过高而产生裂纹时,克服方法与上述相反。

c如果排烟总闸开度过小,预热前温升不起,也会导致边裂或面裂的出现,此时只要开大排烟总闸,提高预热区10度或更高即可。

d提高干燥窑后阶段的温度,降低坯体的入窑水分。

e如果是窑头段面排烟支闸开启过多所致,可以关小面排烟支闸,并开大底排烟支闸来调整。

(7)烧成导致的开裂

在辊道窑的烧成过程中开裂有两种情况,一种是热炸裂,是在于预热带形成的;另一种是冷炸裂,是在冷却带形成的开裂。

1)、热炸裂:裂纹由边缘向中心不规则的发展。

●产生原因:这种裂纹在生产中很容易被误认为是运输过程的碰撞开裂。其裂纹一般比机械裂纹小,并以边裂为主,多发生在外侧。它一般出现在预热段前段,产生的主要原因是坯体入窑水份和窑头温度过高、窑头升温速度过急或者是坯体中游离石英和干燥敏感指数高的原料含量过高。值得注意的是,有时为了避免产生黑心而调节窑炉(温度、排烟风机抽力)时,往往也会导致裂纹。

●解决方法:

预热带裂纹可通过降低坯体入窑水份、窑头温度以及预热带升温速度来消除:一般要求入窑水分小于1%,窑头温度小于400度。在窑炉操作中,可以通过调节排烟支闸的开度,调小第一、二对烧嘴来解决。有时坯体以较低温入窑,内部和表面温度达到一致需要一定的时间,如果窑头温度过高,使坯体内部和表面温度相差过大,会导致坯体表面的水份排除太急,导致表面收缩过快,而坯体内部水份不易扩散渗出,由此产生较大的内应力,使坯体炸裂,所以要及时调整窑头抽力或者在釉线增加加热装置,这一点对于渗花砖尤为重要。

2)、冷炸裂:冷炸裂又叫风裂或者风惊,开裂后断面光滑,裂口锋利,主要是在冷却阶段,在5730c石英晶型转变时冷却太快所致。

●解决方法:

a)瓷质砖的极限加热速率是冷却速率的二倍,瓷质砖的加热和冷却速率与其在不同温度下不同的形状所表现的强度,温度,传导系数成正比,与弹性模量,制品厚度的平方,热膨胀系数成反比,按照实际过程确定合理的升温和冷却速率,主要是控制573℃石英晶型转变时的冷却速率来解决。

b)当坯体中游离石英高时,在573℃晶型转变造成体积变化大,应降低升温和冷却速率。

c)当砖坯温度降到700℃以下,玻璃相开始同化,弹性模量增大,应掌握降温速率,但同时应避免出窑温度过高,可加大窑尾冷风量或冷气幕的冷风量来解决开裂,若不见效,应降低坯体的膨胀系数。

d)降低坯体配方中的游离石英含量,以降低坯体的膨胀系数。

e)在解决冷炸问题时,不但要注意急冷温度,还要注意缓冷温度是否合适,经常出现缓冷抽热不足,缓冷区温度过高容易导致开裂的问题。

总结:瓷砖生产总有解决不完的问题,以上分析也许有一定的局限性,大家有好的看法,欢迎留言!


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